今天的生活中有很多的东西是相辅相成
，一种产品的发展推动了另一行业的发展
。比如在我们生活中使用比较多的变频器就是这样的
，由于变频器的广泛被运用推动了中频感应炉的发展，起到了固定功率的作用。
 

 

  感应炉的熔化率是随炉子的容量变化而变化
，一般中频感应炉熔化铸铁的熔化率为0.4～35t/h。例如，使用2t容量的炉子，可得到2～2.38t/h的熔化率
，使用12t的炉子则可达到18～21t/h的熔化率
；而采用工频感应炉熔化冷料的熔化率，1.5t炉为0.75t/h、3t炉为1.5t/h、5t炉为2.5t/h，10t炉只有4t/h。

 

  可见中频感应炉的熔化率远远超过了工频感应炉，这就为在选择铸铁生产熔炼设备时可以以小代大
，使用较小容量的中频感应炉代替较大容量的工频感应炉创造条件，中频感应炉取代工频炉既减少了用地，又降低了投资
，也保证了铁液的连续供应，对于连续作业
、生产能力较大的铸铁生产均十分有利
。

 

  将中频感应炉用于连续铸造或离心铸造球墨铸铁管生产的铁液熔炼
，用它取代冲天炉
，或与高炉
、冲天炉进行双联
，其生产能力将可得到充分发挥。例如，国内有1个离心球墨铸铁管生产厂家，就是采用了10t中频感应炉与高炉双联工艺
，对铁液进行升温和调整成分
，将贮存的高炉铁液从1300℃升温到1520℃
，大约需要27min。该炉频率100～200Hz，功率为2500kW。
 

 

  中频感应炉电效率和热效率高
，不但提高了熔化率、缩短了熔化时间，其单位电耗也相应降低
。与工频感应炉相比
，其电耗可从700kW.h/t降低到515～580kW.h/t
。有关资料表明
，在考虑炉渣的熔化和过热所需能量损失的情况下
，中频感应炉冷启动时，单位电耗约582kW.t/h，热炉操作时，单位电耗为505～545kW.h/t
，如果连续加料操作
，则单位电耗仅为494kW.h/t。

 

  中频感应加热成套设备主要由电源设备、淬火机床和感应器组成。进行感应加热热处理时，为保证热处理质量和提高热效率
，必须根据工件的形状和要求
，设计制造结构适当的感应器。常用的感应器有外表面加热感应器、内孔加热感应器、平面加热感应器等根据加热方法，感应器又可分为同时加热用感应器和连续加热用感应器
。
 

 

 

  为了提高生产效率，对小型工件还可以设计能对多个工件同时加热的感应器。为了提高小孔和平面加热感应器的热效率和获得理想的加热轮廓，可在感应器上安装导磁体，以使电流分布合理。